预成型胚制品（SMC片材）常见缺陷及解决方法

起泡

表面上的半圆形鼓起（模塑物中的离层）

固化不完全，泡延伸的范围较大。

延长模压时间，提高引发剂用量。

湿气、溶剂、被困集的空气膨胀或蒸发。

预成型胚充分干燥，避免树脂中的气泡。

裂纹

树脂细微开裂，可从表面伸向内部甚至贯穿整个零件。

高不饱和度的树脂固化快，放热温度高。在刚性树脂中固化收缩和热膨胀，即便在玻璃纤维均匀填充区域也会引起裂纹。

1、降低引发剂浓度：稍微延长固化时间，以降低放热温度。

2、降低模压温度：减缓聚合，降低放热温度。

3、加入惰性填料：降低单位体积内活性基含量，减缓放热。

4、加入韧性树脂：降低活性，增加韧性。

5、减少苯乙烯用量：减少收缩，降低放热温度。

富树脂（玻纤不足）区，因树脂集中而造成的应力，即使是中等活性树脂也会出现裂纹。

固化不足（见“气味”项）。

改进预成胚的均匀性：调整筛模和通风室，以改进预成胚的纤维分布，若预成型胚均匀性得不到保障，可借用上栏（高活性树脂）解决方法

富树脂区往往因冲刷而造成，见预成型胚冲刷一栏。

气味

苯乙烯气体

固化不完全

延长固化时间、增加引发剂用量或提高模压温度。

导致固化不完全的抑制作用。

检查颜料的抑制作用，若有，应去除，或附加引发剂，填料也如此。

苯（甲醛）气味：类似樱桃味，注意与苯乙烯味区别。

包括苯乙烯对产生苯（甲醛）的副作用。一般活性（不饱和度）小的树脂，苯（甲醛）气味较浓。

减少引发剂引发剂用量，用活性大的树脂，降低模具温度，在120℃的鼓风烘箱中后处理，以去除残余气味。

针孔

制品表面上规则或不规则的小孔。

空气被困集

改进上、下模的配合部：0.05-0.1mm的配合间隙可限制过量树脂自模具内流出，增加模腔内的压力，使气泡被压缩或溶解。

树脂混合物中的空气

模压前，使树脂混合物静置，消除气泡在不降低树脂混合物的粘度，以利于去除气泡。

纤维花纹显露

制品表面上玻璃纤维纹路过于显著或突出。

模压温度不当

提高或降低温度，以获得好的表面。上、下模取3-10℃的温差以减少纤维花纹显露和增加较热一侧的光泽。

树脂特性

有的树脂在很低温度下发生畸变，纤维纹路更为明显。降低模压温度有助于克服。

预成胚粗糙

采用表面毡以减轻制品纤维花纹显露。

富树脂区

树脂混合物很少或没有被增强材料充填的区域。

设计不当

改进设计：最有利于模压的简单设计是等壁厚、无尖角。若需要厚度变化则是逐渐的，也可设计为在预成胚中附加玻璃纤维。

空穴

大量的小气泡被固结在树脂中。

见“针孔”项

见“针孔”项

贫树脂区

该区增强纤维未被浸渍或含树脂很少。

流动性差：压机闭合后，树脂仅流到阻力小、压机低的区域。

降低粘度：容易流到纤维较多的高压力区（见“冲刷”一项“高粘度”条）。

早期凝胶：有时高活性或过度催化的树脂在浸透整个预成胚之前即发生凝胶。

减少引发剂用量、降低模具温度或加入阻聚剂，从而减慢反应速度，使纤维有充分时间呗浸透。

玻璃纤维过量：纤维过量区域压力高，浸透慢；而且纤维易造成纤维花纹显露。

采用更均匀的预成胚。

上、下模配合不好：合理的模具配合可得到较高的模腔压力，有利于树脂充满型腔各部。

改进上、下模的配合，检查树脂在预成胚上的分布，使用过量的树脂。

翘曲

制品变形

经过不平衡：因树脂比玻纤的热涨系数约大10倍，若玻纤、树脂分布不均匀，将向富树脂一侧翘曲。

玻璃纤维力求分布均匀。利用冷却夹具限制变形。减少苯乙烯，采用惰性填料以减少收缩。采用较低的模压温度。

固化不均匀：若制品两面固化速度不同，则制品向首先固化的一侧翘曲。

调节两模具表面温度。

消除模具表面的过热点。

设计：弯曲制品有向小曲率收缩的倾向。

采用冷却夹具、采用受热变形小的树脂。

采用尽可能大的曲率半径。边缘局部增厚或金属增强。

预成型胚的冲刷

模压过程中增加材料不规则移位或扯离。

树脂混合物粘度高，流动阻力大，造成预成胚中的纤维位移。

减慢压机闭合速度，加苯乙烯，减少惰性填料用量，用低吸油值的填料。

早期凝胶：高活性树脂在压机闭合或树脂充满型腔前，发生纤维冲刷。

降低引发剂用量，加阻聚剂。延缓凝胶而不影响固化。

预成型胚质量差：预成型中玻璃纤维松散。

预成型粘结剂溶于树脂也易发生冲刷现象。

调节粘结剂分布：引起玻璃纤维冲刷的地方，应附加粘结剂。