本文从生产实际出发，总结了CNC加工过程常见的问题点及改善方式，以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用，供大家参考。
一、工件过切
原因：
- 切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）
- 添加清角程序，余量尽量留均匀。（侧面与底面余量留一致）
- 利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
- 手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
- 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
- 对模具分中前将分中棒先退磁。（可用陶瓷分中棒或其它）
- 校表检查模具四边是否垂直。（垂直度误差大需与钳工检讨方案）
- 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
- 安全高度不够或没设。（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）
- 对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
- 程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）加微信：Yuki7557 送宏程序教程一份
- 对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）
- 在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）
- 分中碰数及操数错误。（如：单边取数没有进刀半径等）
- 深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）
- 在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
- 在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
- 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
- 对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
- 工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
速度、进给量和切削深度三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素，不合适的进给量和速度常常导致生产量降低、工件质量差、刀具损坏大。
